Formación de piezas laminares con diésel impresos en 3D

El uso de formas impresas en 3D para doblar láminas de metal no es exactamente nuevo. Hemos visto a varias personas crear rectificadoras personalizadas para sus frenos, y los resultados mostraron que el concepto merece una pequeña producción. Pero ahí es donde suele terminar el proceso. Doblar aquí o allá es una cosa, pero la capacidad de formar una forma compleja con ellos siempre parecía exigir demasiado. Pero a juzgar por sus experimentos recientes, [Shane Wighton] muy cerca de cambiar esa percepción.

Aquí el proceso funciona, relativamente hablando, bastante simple. Imprime el lanzador superior e inferior, coloca una hoja de metal entre ellos y luego los aplasta con una prensa hidráulica. Si todo funciona correctamente y se cumplen sus habilidades CAD, el metal tomará la forma deseada.

Por supuesto, este es un asunto muy simple. Cómo [Shane] explica en el video después del descanso, es muchos matices para formar un tejido como es necesario considerar, y la repetición y la experimentación son esencialmente inevitables. Por eso es bueno que pueda rediseñar y reimprimir rápidamente los golpes.

Lo que no quiere decir que los propios muertos no hayan presentado su propio desafío único. Los primeros se rompieron bajo la presión y requirieron algunas revisiones del proyecto y luego un cambio a una resina más fuerte antes. [Shane] obtuvo un juego de dados que podría formar la pieza deseada. Aun así, tuvo muchos problemas con las piezas impresas que sobrevivían a múltiples usos. Pero está seguro de algunos refinamientos adicionales de que podría hacer un proceso repetible, y cree que, en última instancia, no se discute la producción de hasta 100 piezas en un conjunto de matrices impresas.

Lógicamente, parece que el plástico no es una opción ideal para perforar y formar metal. Francamente, no lo es. Pero si realiza fabricación interna, la capacidad de producir herramientas complejas de forma rápida y sencilla puede ayudar a compensar cualquier desventaja.

  • BeatJunkie dice:

    ¿Lecciones aprendidas? Utilice punzones mecanizados que se pueden realizar en 15 minutos. HUESO. Gracias por el consejo.

    • Shane Wighton dice:

      En este caso, el sello mecanizado fue fácilmente factible. Lo interesante de la impresión 3D y la razón por la que apunto a este proyecto es que con el diseño adecuado abre la puerta a herramientas mucho más complicadas que llevarían mucho tiempo o ni siquiera serían posibles de fabricar. Además, la mayoría de la gente no tiene una fresadora CNC 🙂

    • scott.tx dice:

      alguien tenía que intentarlo. Sospecho que si quisieras hacer más de uno, probablemente podrías idear un sistema de impresión 3D que funcionaría con un poco más de esfuerzo.

  • Arkansas dice:

    Esta aplicación puede ser un poco tensa, pero he tenido mucho éxito con punzones impresos en 3D para formar complejos protectores de PCB de latón. Ahorra dinero con la subcontratación y es más fácil enviar los patrones planos en lugar de una parte completamente doblada, lo que en muchos casos puede ser complicado.

    En el trabajo utilizamos un dado impreso en 3D para un inusual escudo de tierra con 16 dedos largos de resorte que entran en contacto con el interior de un cilindro. Este troquel ha formado más de 500 piezas y aún no está gastado.

    • Ángulo dice:

      ¿Puedes compartir algunos ejemplos? Esto parece que podría ser muy útil.

      • Arkansas dice:

        Probablemente no pueda mostrar la parte que hacemos en el trabajo, pero podría mostrar el proceso en otra parte. Es similar a lo que hizo este tipo en su video. 1) modele la pieza de hojalata en CAD (Fusion 360 más adecuado para aficionados), hago mis escudos de 0.01 ″ de grosor, que es un buen intercambio entre resistencia y facilidad de doblar / cortar. 2) modele un lanzador inferior que tenga la forma de la parte inferior de la pieza. 3) modular algún soporte para mantener el patrón plano en una alineación adecuada con el lanzador inferior para que no cambie al doblarlo. 4) modele una matriz superior que presione contra la matriz inferior y forme la forma doblada.

        Con la impresión 3D puede hacer piezas muy complejas, si no puede agacharse con una operación de prensa, puede crear múltiples lanzadores para hacer todo tipo de cosas. La belleza es que, si no funciona, simplemente cambie un poco el diseño e imprima uno nuevo.

        • Ángulo dice:

          Entiendo que es posible que no pueda compartir los resultados reales, pero puedo imaginar el proceso. ¡Gracias!

  • Adam Thomas dice:

    Una mezcla de nailon con algunos pernos fijos que lo sujetan a una placa en ubicaciones clave probablemente daría buenos resultados para artículos de funcionamiento limitado. Un buen tratamiento térmico de una impresión puede hacer maravillas por sus propiedades mecánicas, lo mismo ocurre con el acero templado.

  • yetihehe dice:

    ¿Por qué no utilizar una pieza impresa en 3D como molde para producir un epoxi reforzado con fibra o arena? Creo que será MUCHO más fuerte y te permitirá hacer varios dados con una sola impresión.

  • Anathae dice:

    https://www.youtube.com/user/garofalo42/videos

  • Mella dice:

    Hice esto una vez para agregar cavidades con forma cuando un proveedor estropeó un pedido pequeño. Funcionó bien y costó mucho más que enviarlos o pedir más.

  • Mike Giles dice:

    El metal se dobla:
    Plástico deformado.

    La tendencia del metal a retirarse ligeramente:
    Elástico deformado.

  • reg dice:

    Lo siento, tengo una conexión a Internet medida y no puedo justificar un video de 20 minutos. Sin embargo, si puede hacer una o dos partes del dado antes de que muera, parece que podría imprimir otra y usar algo similar a la cera perdida que se derrite (imprima como PLA y use un horno para quemar el PLA) y luego fundir la matriz en aluminio o aleación. Hay una aleación de aluminio / zinc / cobre que se puede hacer con latas de cerveza y granos de distintas épocas que se supone que es muy dura. Unos pocos pasos más, pero cuando tenga lo que necesita para hacerlo, puede que no importe tanto.

    • Anathae dice:

      Aquí usa una impresora de resina. Hay una serie de resinas diseñadas específicamente para ser utilizadas en la fundición a la “cera perdida”.

      En un estilo clásico de piratería, no está trabajando para producir ninguna pieza en particular, sino que tiene un problema existente con las herramientas y el proceso disponibles. La pieza que reemplaza originalmente era de metal estampado, y usa las impresiones en 3D, aire sobre prensa hidráulica y un cuchillo de plasma. Con estos, hace un protector de hoja de repuesto para una sierra alternativa de hojalata, no porque tenga que hacerlo, sino porque quiere ver si puede.

      Sobre la aleación que mencionas, me recuerda a ZA12, además de que ZA12 es 88% zinc, 12% aluminio (de ahí ZA12) con trazas de otros elementos. Densidad, resistencia y dureza superficial comparables a las del hierro fundido, pero punto de fusión considerablemente más bajo.

  • Nube negra161 dice:

    De acuerdo … entonces tengo la actitud de “¿puedo hacer esto?”, Pero gastó casi $ 100 en impresiones de resina. Por parte de una carga de correo Sawsall de $ 20 para carga en el puerto … Este tipo tiene una mesa de plasma, una impresora de resina y lo que parecen de 3 a 5 toneladas de prensa hidráulica. Me parece que debería salir y gastar los $ 100 para reemplazarlo con un modelo mejorado para su papá … Una vez más, aplaudo sus habilidades de solución. Pero maldición … ejercita un poco de sentido común. Podría estar completamente a bordo si estampara algo raro y difícil de encontrar.

    • Anathae dice:

      Reducir, reutilizar, reciclar y las otras R, reparar y reutilizar. Lo importante aquí es la reparación. Obtienes la actitud de “¿puedo hacer esto?”, Pero parece que no comprendes que el valor de ese conocimiento puede valer más que el costo, en dinero, de comprar una sierra nueva, y el costo, ecológicamente, de expulsar sierra casi completa.

    • NickMakes & Breaks dice:

      No hay nada de malo en intentar arreglar tus cosas, y él hizo un video genial con eso.

    • reg dice:

      Estoy de acuerdo con usted en que es una tontería perder mucho tiempo para ahorrar una sierra HF de $ 20, pero lo vi más como una prueba de concepto, que podría haberse hecho. Hago muchas cosas para demostrar que son factibles, lo que cuesta mucho más que obtener el producto terminado. Los veo como ejercicios de aprendizaje. Veo esto menos estúpido como alguien que creó una computadora basada en un chip obsoleto que podría ser reemplazado por un microcontrolador moderno. Entiendo que todo aprende lo que es bueno, pero al menos la conformación del metal tiene el potencial de recrear piezas modernas. Sin duda, pasó de la prueba de concepto con la sierra HF a la fabricación de Uzi, que también es en su mayoría de metal estampado …

  • Este chico dice:

    Para las imágenes aquí, creo que el método de usar caucho como encofrado anterior sería más efectivo. Este método probablemente también distribuye más la carga en la parte inferior. Ver: https://la-tecnologia.com/2017/10/20/low-budget-hydroformer-puts-the-squeeze-on-sheet-metal-parts/

  • tzuede dice:

    Hmmm … Quizás use un relleno muy bajo … Agregue agujeros adicionales en la superficie. luego presione / presione JBWeld hasta que salga. ¿Limpiar el exterior y esperar a que se cure el JBWeld?

    Para una toma realmente interesante, vea cómo se produce una lata de refresco, a bordo usan varios juegos de lanzadores para exprimir continuamente el metal hasta obtener la forma y el grosor finales.

    Entonces, tal vez usando la técnica que mencioné con JBWeld y un conjunto progresivo de golpes, podrías extender la vida útil de los golpes Y disminuir la cantidad de estrés. Por supuesto, no se “sellaría” de una vez, sin embargo, ahorraría en el procesamiento.

    El tiempo y el costo siempre están en equilibrio y parece que hay competencia.

    • sneakypoo dice:

      Utiliza una impresora SLA o DLP (resina). Sin relleno para esas impresiones. Bueno, es abundante, pero es 100% 🙂

      • tzuede dice:

        Entendido. Uno podría disfrutarlo solo para que quede hueco y llenarlo con una resina epoxi / resina de 2 o 3 etapas realmente fuerte. Siempre que algunos de los ángulos, ángulos, radios y características se mantengan correctamente, puede que valga la pena repetirlo.

  • Deborah Johnson dice:

    Matriz rectangular de cuatro pines con una placa central que no toca ni cubre los pines y que el pistón esté centrado dando una presión uniforme funcionaría mucho mejor

  • Penny Walton dice:

    Hola, respondí un poco tarde, pero este truco podría ser muy útil para mí. Soy orfebre y el uso de la formación hidráulica para crear piezas de joyería no es nada nuevo. Sin embargo, el costo de crear Los dados personalizados están bastante prohibidos, especialmente cuando esos dados se usarán una vez o un máximo de 7 veces en mi entorno. Todo lo que hago es único y nunca produzco más de 7 de cualquier diseño, cada uno de los 7 tiene algo que todavía lo hace OOAK. Obviamente, los metales que doblo son oro, plata, esterlina y, a veces, cobre o latón. Todo unido a un estado blando muerto. Esté muy interesado en escuchar recomendaciones sobre una impresora 3D y el software que la acompaña para crear los proyectos. El bajo costo de adquisición es fundamental, menos de $ 1,000 ideal. Hoy en día tengo que comprar círculos de acero especiales que tienen que ser tallados a mano o hechos con CNC. Manchar lleva demasiado tiempo y no tengo un CNC. La subcontratación de los dados comienza en $ 150 y aumenta desde allí. Entonces tengo molinillos costosos que puedo usar una vez. He estado pensando en la impresión 3D de los dados, así que estoy muy interesado en saber más sobre este truco.

  • Maave dice:

    Sí, video número 2 y mejoró el proceso. El agrietamiento fue causado por un error humano / CAD, que hizo que el molde no se liberara.

Maya Lorenzo
Maya Lorenzo

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